روش برشکاری ورق از نقطه نظرهای گوناگون از قبیل هزینه تمام شده، صرفه اقتصادی، دقت و تلرانس برش، امکانات موجود و … قابل مقایسه با یکدیگر هستند. بزرگ ترین دلایل استفاده از لیزر در صنعت برشکاری برای تولید ورق برشی دقت ابعادی بالا، سرعت بالای برش، غیر تماسی بودن فرایند و بازه گستره ضخامت ورق (۲۵/۰ الی ۲۰ میلی متر) می باشد. در این روش با متمرکز شدن پرتوی لیزر در یک ناحیه بسیار باریک و تمرکز انرژی گرمایی در آن ناحیه، از گرم شدن اضافی دیگر مناطق قطعه جلوگیری نموده و در نتیجه ناحیه بسیار کوچک متاثر از حرارت در حدود ۱۵/۰-۰۵/۰ میلی متر ایجاد می شود.
مزایای فرایند برش لیزری برای تولید ورق برشی و سپس کیفیت برشی لیزری جداگانه در این قسمت آورده شده است. مزایای فرایند برش لیزری به شرح زیر است. برش لیزری یکی از سریع ترین فرایندهای برش به شمار می رود. برش ها می توانند دارای مسیرها و منحنی های پیچیده باشد. قابلیت تطبیق پذیری خوبی با سیستم های کنترل کامپیوتری و اتوماتیک دارد. سایش ابزار در این فرایند صفر است چون در عمل تماس مکانیکی ندارد.
پهنای شیار بسیار باریک است و سبب کاهش اتلاف ماده می شود از این رو محدودیت های شعاع های داخلی ابزار را در این روش موجود ندارد. مانند روش های مکانیکی که براده های اضافی بر جای می گذارد براده مشاهده نمی شود. ناحیه متاثر از حرارت بسیار کمی در حد کمتر از ۵/۰ میلی متر در این روش مشاهده می شود. از این رو در این روش اعوجاج ناشی از حرارت بسیار کم است. لبه های برش بسیار صاف و تمیز هستند و نیاز به عملیات مجدد ندارند و عمل جوشکاری بعد از این فرایند امکان پذیر است. برخلاف سایر فرایندهای برش گرایی برای تولید ورق برشی لبه ها می توانند تیز و چهارگوش باشند. برش های کور در این روش بر روی مواد مانند چوب قابل انجام است. عمق برش در این روش محدود و بستگی زیاد به توان خروجی لیزر مورد نظر دارد.
برش با لیزر برای تولید ورق برشی یک فرایند گرمایی است که در آن یک اشعه لیزر متمرکز برای ذوب ماده در یک ناحیه مورد استفاده قرار می گیرد. در این روش یک جت گاز مواد را از ناحیه برش بیرون زده و محل کار را تمیز می کند و یک برش پیوسته به وسیله حرکت اشعه لیزر و کنترل ناحیه کار با دستگاه های ماشین کاری کنترل مرکزی ایجاد می شود و با خروج این مذاب توسط گاز کمکی ادامه می یابد. در این فرایند برای خروج مذاب از شیار برش ورق برشی از گازهای خنثی مثل آرگون یا گازهای فعال مثل اکسیژن استفاده می شود. مزیت استفاده از گاز اکسیژن در آزاد کردن انرژی و کم کردن کشش سطحی است که باعث می شود سرعت برش تا حد قابل قبولی بالا برود. در طرف مقابل با به کارگیری گاز خنثی دیگر از انرژی اضافی اکسیداسیون خبری نیست و صرفا این پرتو لیزر است که فرایند مذاب سازی سطح در حال برش را بر عهده دارد. به طور معمول فشارهای گازهای خنثی برای برشکاری خیلی بیشتر از فشار گازهای فعال مثل اکسیژن است.
برشکاری توسط لیزر برای تولید ورق برشی به روش های مختلفی انجام می شود. برش تبخیری در این روش پرتو متمرکز شده نخست سطح قطعه را تا نقطه جوش گرم کرده و یک حفره راهنما ایجاد می کند. حفره به سبب بازتاب های متعدد یک افزایش ناگهانی در قابلیت جذب ایجاد می کند. و قطعه سریعا گرم می شود و در این هنگام بخار تشکیل می شود و آزاد می شود. در این روش برای تولید ورق برشی، لیزر فراهم کننده گرمای نهان است تا ماده به دمای تبخیر برسد و به حالت بخار جدا شود. جدایش ماده در این روش به دلیل تغییر فاز مستقیم به بخار است و بنابراین کیفیت برش بسیار بالا است. در این روش مناسب مواد با هدایت حرارتی کم و گرمای تبخیر کم مانند پلیمرها، مواد آلی، کاغذ و پارچه است.
در برش به روش ذوبی پرتو لیزر با طی مسیری به صورت مستقیم یا منحنی بر روی قطعه حرکت می کند. جذب انرژی از پرتو با شدت بالا سبب ذوب فلز شده و شیار برش ایجاد می شود . معمولا از یک نازل مخروطی و هم محور با پرتو لیزر جهت گاز کمکی استفاده می شود. فشار گاز در این روش بالاست و سبب ایجاد نیرویی برای خروج مذاب از شیار برش می شود. مذاب به صورت عمودی از پایین شیار برش به حالت قطره ای خارج می شود و در این روش در بعضی از موارد مذاب به زیر سطح برش می چسبد. چون تغییر فاز در این روش از جامد به مذاب است بنابراین نسبت به روش تبخیری انرژی کمتری مورد نیاز است.
